Idioma

HogarProductosSoluciones integrales de automatización de soldaduraPanorama general de la industria automotrizPanorama general de la industria automotriz

Panorama general de la industria automotriz

La empresa ha desarrollado diversas tecnologías relacionadas, como sistemas automáticos de posicionamiento y soldadura sin necesidad de aprendizaje previo, sistemas de soldadura multicapa y multipaso, sistemas de corte automático y sistemas de posicionamiento de soldadura omnidireccionales. Además, mediante la optimización de los procesos de producción de sus clientes y la integración de los sistemas automáticos de posicionamiento y soldadura, la empresa ha logrado automatizar con éxito las operaciones de soldadura.
Consulta ahora Contáctanos
  • Flexibilidad

    El personal realizará un análisis de producción para determinar las necesidades y objetivos de producción futuros del cliente. El análisis y la planificación del flujo de materiales definirán la configuración y la distribución óptimas para sus instalaciones.
  • Ritmicización

    El servicio de reparación remota permite una conexión visual instantánea con la máquina, independientemente de su ubicación geográfica.
  • Inteligencia

    La empresa ha logrado automatizar por completo la producción en todas sus líneas de producción para los productos de su propia marca, y la eficiencia y la flexibilidad inteligente de las líneas de producción han alcanzado un nivel líder a nivel internacional.
La línea de soldadura es un proceso fundamental en la fabricación de vehículos, donde los robots realizan tareas como soldadura por puntos, soldadura láser y remachado en piezas de chapa metálica, ensamblando carrocerías de alta precisión y garantizando la seguridad y la exactitud dimensional del vehículo. Actualmente, se ha alcanzado un alto grado de automatización en la producción paralela. La industria está evolucionando hacia una fabricación inteligente y flexible, popularizando la soldadura láser de materiales compuestos, la inspección visual mediante IA y la tecnología de gemelos digitales. Además, se adapta a estructuras de carrocería ligeras de aluminio y materiales compuestos, considerando la compatibilidad de la fundición a presión integrada y la soldadura ecológica con baja emisión de polvo, y creando líneas de producción inteligentes no tripuladas.

Diseño general y flujo de la línea de producción

El flujo de proceso típico es el siguiente:

01

Pretratamiento de la materia prima

02

Corte y biselado de piezas

03

Alineación y posicionamiento

04

Soldadura robótica/manual

05

Eliminación y corrección de la escoria posterior a la soldadura

06

Ensayos no destructivos

07

Granallado para la eliminación de óxido

08

Proceda al mecanizado/pintura.

Descripción general de la línea de producción de soldadura automatizada para asientos de automóviles

La línea de producción automatizada de soldadura de asientos para automóviles es un equipo de fabricación inteligente e integrado, diseñado específicamente para componentes estructurales clave como el armazón del asiento, el respaldo, el soporte del riel deslizante y el asiento con ajustador de ángulo. Procesa principalmente tubos de acero de alta resistencia, chapas de acero laminadas en frío, chapas galvanizadas y perfiles híbridos de acero y aluminio. Permite la producción en masa de conjuntos de asientos para vehículos de combustible y turismos de nueva energía, sustituyendo la soldadura manual tradicional y logrando una fabricación de soldadura continua, flexible y digitalizada. Cumple con los estándares de los fabricantes de equipos originales (OEM) en cuanto a alta resistencia, alta consistencia y trazabilidad de calidad en todo el proceso.

Principales ventajas técnicas de la línea de producción:
La eficiencia de producción ha mejorado significativamente. Con una sola máquina y dos estaciones de trabajo operando simultáneamente, el tiempo de ciclo de soldadura de una sola pieza se ha reducido a 40-80 segundos. La capacidad de producción ha aumentado de 3 a 5 veces en comparación con el funcionamiento manual, pudiendo satisfacer la demanda de entre 300 000 y 1 millón de unidades de armazón de asiento al año.
 

Diagrama de flujo del proceso de producción estándar:

• Soldadura robótica de materiales compuestos: Varios robots trabajan en colaboración para completar la soldadura por puntos de placas de tubería, la soldadura por arco de materiales de tubería y la soldadura láser de soportes de precisión. La plataforma giratoria se voltea sincrónicamente sin puntos ciegos para la soldadura.
• Inspección visual de calidad en línea: Determinación en tiempo real de la calidad del punto de soldadura y del tamaño del marco; los productos defectuosos se desvían automáticamente.;
• Procesamiento auxiliar posterior a la soldadura: Eliminación automática de salpicaduras, pulverización antioxidante de las costuras de soldadura;
• Corte automático de material de productos terminados: Los marcos que cumplen con los requisitos se transfieren al área de almacenamiento y los datos se cargan en el sistema MES para su archivo y almacenamiento.

Vista general de las principales líneas de soldadura de la carrocería.

La línea principal de soldadura de la carrocería es la línea de producción central de los cuatro talleres de soldadura principales en todo el proceso de ensamblaje del vehículo.

  • 01
    Posicionamiento general de la pieza de trabajo (unidad de referencia principal)

    El dispositivo de montaje principal es fundamental para la precisión de toda la línea de producción. Incorpora pasadores de posicionamiento servoaccionados, mecanismos de sujeción neumáticos y módulos de conmutación rápida, y se divide en tres partes: posicionamiento del piso, montaje del panel lateral y posicionamiento del techo. Está equipado con un sistema automático de reconocimiento del modelo del vehículo. Tras recibir la señal del modelo, cambia automáticamente los pasadores de posicionamiento y las unidades de sujeción, lo que permite producir diferentes modelos sin necesidad de cambios manuales. Además, cuenta con un bloque de calibración de referencia, que se calibra periódicamente en línea para garantizar la precisión dimensional.
  • 02
    Estación de trabajo de soldadura compuesta multirobot

    • Sistema de soldadura por puntos servo de frecuencia media: pinzas de soldadura servo en forma de C/X, capaces de completar puntos de soldadura de gran superficie y alta densidad en la carrocería del vehículo, con control de circuito cerrado completo de la presión, la corriente y el tiempo de soldadura, adecuado para acero de alta resistencia y acero termoformado;
    • Sistema de soldadura por arco MAG digital: Máquina de soldadura de baja salpicadura, utilizada para refuerzos de carrocerías de vehículos, sellado continuo de cordones de soldadura de vigas de impacto, mejorando la rigidez torsional de la carrocería del vehículo;
    • Sistema de soldadura láser de fibra: Soldadura por fusión/soldadura fuerte láser del techo, paneles laterales y marcos de las puertas, con cordones de soldadura lisos que no requieren lijado, especialmente diseñado para carrocerías de aluminio ligero.
  • 03
    Unidad de inspección visual de tamaño en línea

    Equipado con un sistema de medición visual láser 2D/3D, dividido en estaciones de verificación puntual y estaciones de inspección completa entre las estaciones de trabajo:
    • Corrección visual de la carga: compensación de desviaciones en las piezas estampadas y el ensamblaje de subconjuntos, corrección de la trayectoria de soldadura del robot;
    • Inspección a tamaño real después del ensamblaje principal: escaneo de orificios de llave, perfiles y puntos de referencia de ensamblaje de la carrocería del vehículo, determinación en tiempo real si el tamaño excede el límite;
    • Identificación de defectos: detección de soldaduras faltantes, soldaduras defectuosas, puntos de soldadura descentrados, rotura de pegamento, defectos de soldadura y desvío y reprocesamiento automático de carrocerías de vehículos no aptas.

Descripción general de la estación de trabajo de soldadura automatizada para paneles laterales y pasos de rueda.

Esta estación de trabajo es una línea de producción de soldadura flexible y especializada para el taller de soldadura. Se encarga principalmente del ensamblaje de las piezas estampadas y la soldadura de los paneles laterales izquierdo y derecho, así como de los pasos de rueda delanteros y traseros de la carrocería del vehículo. Constituye un paso previo fundamental para la línea principal de soldadura de la carrocería en bruto.

  • 1. Producción flexible concurrente simétrica

    Una sola línea de producción puede fabricar simultáneamente los paneles laterales izquierdo y derecho, así como los guardabarros delanteros y traseros. Permite el cambio de modelo con un solo clic para múltiples modelos de vehículos, lo que se traduce en una alta tasa de utilización del equipo.
  • 2. La calidad de soldadura de las placas delgadas es estable.

    El proceso de soldadura por puntos de frecuencia media + soldadura por arco de baja salpicadura previene eficazmente la deformación, la indentación y la salpicadura de la placa externa, lo que resulta en una alta tasa de calificación de apariencia.
  • 3. La consistencia dimensional es excelente.

    Posicionamiento preciso mediante servomotor + compensación visual en tiempo real, con pequeñas fluctuaciones en el ensamblaje y las dimensiones totales de los componentes, lo que reduce los principales defectos de soldadura y ajuste del ensamblaje.
  • 4. La eficiencia de producción es alta.

    El ciclo de soldadura para un solo panel lateral/conjunto de carcasa de rueda es de 60 a 100 segundos. Puede funcionar de forma continua durante 24 horas, cumpliendo con los requisitos del fabricante de equipos originales (OEM) para el suministro a gran escala de subconjuntos.

Descripción general de la línea de producción de soldadura automatizada para soportes antideslizantes delanteros y ganchos antideslizantes traseros.

Esta línea de producción es una línea de subensamblaje de soldadura automática dedicada a los sistemas de suspensión de chasis de automóviles. Es una línea de producción de apoyo fundamental para la soldadura de la carrocería y los componentes del chasis. Los productos terminados se ensamblan directamente en el conjunto de ruedas de la carrocería y el subchasis.

  • Actualización adaptativa de procesos inteligentes

    Equipado con un sistema de control de procesos basado en IA, compensa automáticamente las tolerancias del material de chapa, se adapta a las fluctuaciones en la calidad del material de acero y optimiza de forma autónoma los parámetros de soldadura.
  • Iteración de procesos ligeros

    Se ha añadido una nueva estación de soldadura láser compuesta, apta para la soldadura de soportes de acero y aleación ligeros de paredes delgadas y alta resistencia.
  • Sistema de circuito cerrado no tripulado de proceso completo

    Vinculado a un almacén de materiales tridimensional y a la transferencia de materiales mediante vehículos guiados automáticamente (AGV), permite operaciones totalmente automatizadas con luz negra, desde la carga de materiales, la soldadura y la inspección hasta el almacenamiento.
  • transformación ecológica de ahorro energético

    Equipada con soldadoras inverter de bajo consumo energético y un sistema de circuito cerrado para la recogida de gases residuales y residuos, reduce el consumo energético de la producción y la pérdida de material.

Casos de éxito en la industria automotriz

Fundada en 1992, Tianyi Welding ha experimentado más de 30 años de desarrollo constante hasta convertirse en un proveedor de servicios integral que abarca toda la cadena de la industria de la soldadura, integrando los seis elementos clave de la gestión de la calidad de la soldadura: Hombre, Máquina, Material, Método, Entorno y Medición.

Descripción general de la estación de trabajo de soldadura por resistencia para canales de drenaje de agua corporal

Esta estación de trabajo es una unidad de soldadura por puntos por resistencia automática, diseñada específicamente para el ensamblaje de la carrocería en bruto. Es una estación de trabajo clave para los procesos de impermeabilización y acabado de la carrocería.

  • 1. La calidad de la apariencia es extremadamente estricta.

    Las soldaduras de los canales de guía de agua se ubican en las zonas visibles del portón trasero y alrededor del cristal. No deben presentar abolladuras, hendiduras, protuberancias de soldadura evidentes, salpicaduras ni diferencias de color.

  • 2. Control difícil del material de galvanizado de chapa delgada

    La capa de galvanizado es propensa a salpicaduras de zinc y poros de gas a altas temperaturas. La placa delgada tiene una entrada de calor desigual, lo que la deforma fácilmente, lo que resulta en huecos de montaje y, posteriormente, fugas de agua y ruidos anormales.
  • 3. Requisitos estrictos para el rendimiento impermeable

    La profundidad de fusión y el tamaño del núcleo fundido de la junta de soldadura deben ser estables. Una soldadura deficiente o incompleta provocará filtraciones de agua durante la conducción, y es un componente clave que requiere control tanto de la apariencia como del sellado.
  • 4. Requisitos flexibles para múltiples modelos de vehículos.

    Los canales de flujo de agua simétricos a izquierda y derecha, así como los canales de drenaje del compartimento del motor, largos y cortos, se producen en una línea continua. Los accesorios y programas deben cambiarse rápidamente.

Descripción general de la línea de producción de soldadura automatizada para el chasis delantero y trasero.

Esta línea de producción es una línea de soldadura por arco automatizada, flexible y especializada para los componentes estructurales principales del chasis del vehículo. Forma parte de la sección de fabricación inteligente del chasis y realiza de forma independiente la soldadura de los subchasis delantero y trasero, así como las operaciones de soldadura de ensamblaje general.

  • Precisión estructural controlable

    El posicionamiento limitado de herramientas servoaccionadas, combinado con la soldadura equilibrada de la máquina transversal, reduce significativamente la distorsión del bastidor del chasis durante la soldadura, mantiene una precisión estable en la posición de los orificios de referencia y mejora en gran medida la tasa de coincidencia del ensamblaje del chasis.
  • Producción flexible de bastidores delanteros y traseros en la misma línea.

    Una única línea de producción es compatible con la producción de múltiples modelos de subchasis delanteros y traseros, bajo costo de modificación de herramientas modulares, ciclo de producción de nuevos modelos corto.
  • Trazabilidad completa del cumplimiento

    Conservación de todos los datos de soldadura e inspección durante todo el proceso, totalmente compatible con la revisión de acceso a los componentes de seguridad del chasis y el control de la trazabilidad de los lotes por parte del fabricante de equipos originales (OEM).
  • transformación ecológica de ahorro energético

    Equipada con soldadoras inverter de bajo consumo energético y un sistema de circuito cerrado para la recogida de gases residuales y residuos, reduce el consumo energético de la producción y la pérdida de material.

Presentación de productos categorizados

La lista de productos dentro de esta categoría muestra descripciones textuales relevantes.
Cargar más